Nietuzinkowa fabryka.

Umiejscowiona na przedmieściach Lipska, na pierwszy rzut oka bardzo niepozorna, a w środku… prawdziwe centrum dowodzenia. To właśnie z tej fabryki wyjeżdżają najbardziej kosmiczne modele bawarskiego producenta BMW i3 oraz i8.

Dziennie z lipskiej fabryki wyjeżdża 750 pojazdów w tym 120 pojazdów elektrycznych. Sam parking przygotowany jest na 4000 miejsc parkingowych. Zatrudnienie „kolosa BMW” wynosi 4700 osób, a powierzchnia jaką zajmuje to 227 hektarów i skumulowana jest w 8 halach produkcyjnych. Oprócz elektrycznych pojazdów w Lipsku produkowane są: 5-drzwiowa seria 1, kabriolet, coupe oraz seria 2 Active Tourer. Roczna produkcja wynosi około 320 tysięcy aut w tym, aż 44 tysiące pojazdów elektrycznych. Dobudowanie nowoczesnej linii produkcyjnej umożliwiającej budowę elektrycznych pojazdów kosztowało koncern BMW blisko 400 mln euro. Efekt? Zdumiewający. Do produkcji tych samochodów wykorzystywane są najnowocześniejsze technologie, a praca człowieka została ograniczona do minimum. We wrześniu 2013 roku rozpoczęła się produkcja modelu i3, a w maju 2014 roku dołączył model i8.

Etapy powstawania elektrycznych pojazdów.

Pierwszy etap produkcji elektrycznych modeli BMW rozpoczyna się na terenie USA, a konkretnie w fabryce Moses Lake w stanie Washington. To właśnie tam produkuje się włókno węglowe, kluczowy element karoserii elektrycznych „beemek”. Do produkcji włókien węglowych wymagana jest wysoka temperatura sięgająca nawet 1300 OC, a co za tym idzie sam proces produkcji wymaga dużej ilości energii. Fabryka Moses Lake wykorzystuje w 100% energie odnawialną. Włókno węglowe układane zostaje obok siebie, a następnie w celu stabilizacji przeplatane włóknem szklanym. Efektem tego zabiegu jest powstanie elementu o grubości 3mm, który następnie zostaje odpowiednio docinany i wysyłany do Niemiec, gdzie przechodzi proces tłoczenia, podgrzewania i przetworzenia na karbonowe laminaty. Po dotarciu do fabryki docelowej laminat zostaje podany procesowi wtryskiwania żywicy, który ma za zadanie go utwardzić. Co ciekawe około 10 procent włókien węglowych wykorzystywanych do produkcji elektrycznych modeli BMW to materiał pochodzący z recyklingu. Produkowane modele i3 oraz i8 składają się z dwóch elementów. Pierwszym elementem jest moduł Drive obejmujący kompletny układ napędowy oraz technologie zawieszenia. Produkcja modułu Drive odbywa się w zakładzie w Dingolfing. Według BMW 50% aluminium wykorzystanego do produkcji modułu Drive pochodzi z odzysku. Drugim elementem jest moduł Life obejmujący przedział pasażerski, który wykonany został przy użyciu tworzywa sztucznego z dodatkowo wzmacnianymi włóknami węglowymi (CFRP). Dzięki wykorzystaniu tych technologii proces produkcyjny zostaje skrócony o połowę i wynosi około 20 godzin. Na uwagę zasługuje również brak hałasu w hali produkcyjnej oraz iskier powstałych podczas spawania elementów karoserii. Poszczególne elementy pojazdu łączone są ze sobą za pomocą specjalnego kleju. Inżynierowie BMW opracowali odpowiedni proces termiczny, ogrzewania miejsca w którym nakładany jest klej dzięki czemu skracany jest czas oczekiwania do uzyskania pełnego wiązania. Moduł Life składa się z około 150 części, a co za tym idzie ponad 30% mniej niż w przypadku konstrukcji stalowej. Wykorzystanie tych technologii zmniejsza koszty produkcji, ponieważ odchodzą dodatkowe koszty związane z prasami tłoczącymi nadwozie, a moduły Life i Drive mogą być wytwarzane obok siebie.

Zaprojektowana z myślą o ekologii na najwyższym poziomie.

Dzięki specjalnej budowie hal fabrycznych (liczne świetliki dachowe), fabryka wykorzystuje jak najwięcej naturalnego światła, a system klimatyzacji działa dzięki naturalnemu przepływowi powietrza. Fabryka w Lipsku to prawdziwe centrum innowacji i technologii. Nie znajdziemy tutaj również klasycznej lakierni samochodowej, ponieważ do lakierowania powierzchni pojazdów wykorzystywana jest metoda odseparowania warstw lakieru na sucho. Efektem tego jest brak powstania ścieków lakieru, a co za tym idzie zużycie energii wynosi 25% mniej niż w przypadku tradycyjnej lakierni. Fabryka w Lipsku zasilana jest czteroma turbinami wiatrowymi, które znajdują się na jej terenie. W halach produkcyjnych temperatura powietrza wynosi od 23-25 oC, ponieważ w takiej temperaturze klej zachowuje najlepszą elastyczność.